吹塑制品表面出现条纹不仅影响外观质量，还可能反映工艺或材料问题，需从原料、工艺、模具、设备等多方面综合排查。下面，
吹塑制品厂家小编解答一下关于吹塑制品表面条纹产生的原因及注意事项：
一、表面条纹的常见类型及原因
流痕（熔体流动条纹）
表现：制品表面呈现与熔体流动方向一致的波浪形或条纹状凹凸。
原因：
熔体温度不均或流动性差，导致局部流动速度不一致。
模具型腔表面粗糙度不一致，熔体流动受阻。
注射或吹塑速度过快，熔体未充分填充模具。
影响：降低制品表面光洁度，可能引发应力集中。
熔接痕（熔体汇合线）
表现：两条或多条熔体流动前沿汇合处形成的线状痕迹。
原因：
模具浇口位置设计不合理，熔体汇合角度过小。
熔体温度过低或注射速度过慢，导致汇合处未充分熔合。
模具排气不良，气体滞留形成熔接痕。
影响：降低制品强度，尤其在受力部位可能引发开裂。
波纹（周期性条纹）
表现：制品表面呈现周期性波浪状条纹。
原因：
吹塑过程中型坯拉伸不均，或吹气压力波动。
模具温度控制不当，导致制品冷却收缩不一致。
挤出机螺杆转速不稳定，熔体供应量波动。
影响：影响制品尺寸精度和外观质量。
划痕（机械损伤）
表现：制品表面线性或点状划痕。
原因：
模具内壁存在异物或毛刺，刮伤制品表面。
脱模时顶出机构力度过大或动作不协调。
制品在输送或包装过程中与硬物摩擦。
影响：降低制品美观度，可能引发客户投诉。
二、注意事项及解决方案
原料选择与预处理
注意点：
选用流动性好、杂质少的原料，避免因原料问题导致熔体不均。
原料干燥需彻底，防止水分挥发形成气泡或条纹。
解决方案：
测试原料熔融指数（MFR），选择适合工艺的原料。
严格控制原料干燥温度和时间（如PE料干燥温度80-90℃，时间2-4小时）。
工艺参数优化
温度控制：
熔体温度：根据原料特性调整（如PP料熔体温度180-220℃），避免温度过高导致降解或过低导致流动性差。
模具温度：保持均匀（如模具温度差≤5℃），防止制品冷却收缩不一致。
速度与压力：
注射速度：根据制品结构调整，复杂制品需慢速注射以减少熔接痕。
吹气压力：保持稳定（如吹气压力0.5-1.5MPa），避免压力波动导致波纹。
时间控制：
冷却时间：确保制品充分冷却后再脱模，防止变形或条纹。
模具设计与维护
设计要点：
浇口位置：合理设计浇口数量和位置，减少熔体汇合角度。
排气槽：在模具分型面或型腔末端设置排气槽（深度0.02-0.05mm），防止气体滞留。
维护要点：
定期清理模具内壁异物和毛刺，保持表面光洁度（Ra≤0.8μm）。
检查模具型腔尺寸，确保与制品设计一致，避免因磨损导致条纹。
设备状态检查
挤出机：
检查螺杆和机筒磨损情况，避免因间隙过大导致熔体供应不稳定。
定期清理滤网，防止杂质堵塞导致熔体不均。
吹塑机：
检查吹气装置密封性，防止漏气导致压力不足。
确保型坯夹持装置动作同步，避免型坯拉伸不均。
环境与操作规范
环境控制：
保持车间清洁，避免灰尘或异物附着在模具或制品上。
控制车间温湿度（如温度20-30℃，湿度≤60%），防止原料吸湿。
操作规范：
培训操作人员规范脱模动作，避免顶出机构划伤制品。
制品在输送过程中使用软质包装材料，防止摩擦划痕。
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